技术要求

６．１ 基本要求中央热水机组（以下简称机组）产品应按规定程序批准的图样和技术文件制造。设计图样在提交批准时应同时提供机组热力计算书、强度计算书和烟风阻力计算书。

６．２ 性能要求

６．２．１ 机组的效率应符合ＪＢ／Ｔ１００９４—１９９９中表１的规定并提高两个百分点。

６．２．２ 机组的烟尘排放应符合ＧＢ１３２７１—１９９１中表２的规定，并应符合国家与地方政府环保有关规定。

６．２．３ 机组有害气体的排放应符合国家与地方政府环保有关规定。

６．２．４ 机组运行噪声不应大于８５ｄＢ（Ａ级）。

６．３ 结构基本要求

６．３．１ 机组本体应有足够的强度、刚度、稳定性和防腐蚀性。

６．３．２ 各部分受热面应得到可靠的冷却，防止汽化和过冷沸腾。

６．３．３ 机组本体受热后各部分在运行时应能按设计预定方向自由膨胀。

６．３．４ 机组本体结构应便于安装、检修和清洁内部。

６．３．５ 筒壳最小壁厚，对于碳钢不得小于４ｍｍ，对于不锈钢不得小于３ｍｍ；炉胆最小壁厚，对于碳钢不得小于６ｍｍ，对于不锈钢不得小于４ｍｍ。

６．３．６ 对于间接式汽／水换热器型的机组，其筒壳最低安全水位应高于最高火界１００ｍｍ。

６．３．７ 机组本体最高处应开孔，并确保直通大气，开孔当量直径不得小于按式（１） 计算 值（含机组本体连接开口水箱连接管的直径）：

６．３．８ 机组本体最高水位处应设置超水位溢流管。本体筒壳最低位置应装设排污阀。排污阀公称通径为２０～６５ｍｍ。卧式内燃锅壳式本体结构型，其排污阀公称通径不得小于４０ｍｍ。

６．４ 制造

６．４．１ 材料要求

６．４．１．１ 热水机组本体所用受热面材料和焊条、焊丝应有质量证明书。

６．４．１．２ 机组所用钢材应符合ＧＢ／Ｔ７００中不低于Ｑ２３５的规定和ＧＢ／Ｔ８１６３的规定，采用不锈钢时应符合ＧＢ／Ｔ４２３７的规定。

６．４．１．３ 机组内置换热器采用碳钢时材料应符合ＧＢ３０８７的规定；采用铜管时应符合ＧＢ／Ｔ１５２７的规定。

６．４．１．４ 机组焊接采用的焊条应符合ＧＢ／Ｔ５１１７的规定。

６．４．２ 筒壳、炉胆、管板（或封头）的制造

６．４．２．１ 筒壳、炉胆拼接时，最短长度不应小于３００ｍｍ，每节筒壳纵缝不得多于两条，且两条纵缝中心线的外圆弧长不应小于３００ｍｍ。

６．４．２．２ 对接焊缝边缘偏差不得大于名义板厚的３０％，且不得超过２ｍｍ。

６．４．２．３ 管板、封头宜用整块钢板制造，确需拼接时，不得超过两块。

６．４．２．４ 筒体、炉胆与管板连接可以采用填角焊缝。

６．４．２．５ 换热器集箱与平端盖的连接型式为对接焊缝和有条件要求的填角焊缝连接。连接结构型式和要求按ＧＢ／Ｔ９２２２的规定。

６．４．２．６ 集箱端盖的最小需要厚度ｔｍｉｎ按式（２） 计算 ：

６．４．２．７ 对于换热器集箱最小需要厚度ｔ ｍｉｎ 按式（３） 计算 ：

６．４．２．８ 管板、筒壳或集箱上的成排管孔不应开在焊缝上。

６．４．２．９ 筒体、管板、封头、炉胆的制造，其几何尺寸的偏差按 表２ 的规定执行。

６．４．３ 受热面管子制造

６．４．３．１ 对于没有经过冷加工的管子，允许对接，管子对接边缘偏差不超过管子名义厚度的１０％加１ｍｍ。承压的锅内换热器的结构及制造应符合ＪＢ／Ｔ１６１１的要求。

６．４．３．２ 经过冷压加工的横纹烟管或螺纹烟管不应拼接。

６．４．４ 机组烟箱、烟囱的制造应符合ＪＢ／Ｔ１６２１的要求。

６．４．５ 机组钢结构的制造应符合ＪＢ／Ｔ１６２０的要求。

６．４．６ 锅内换热器集箱结构的制造应符合ＪＢ／Ｔ１６１０的要求。

６．４．７ 焊接

６．４．７．１ 焊接及焊缝尺寸应符合图样及工艺文件的要求。

６．４．７．２ 环境温度低于０℃，在雨、雪及大雾等情况下露天工作，不得施焊。

６．４．７．３ 机组焊缝在组焊、施焊前，焊件表面应进行清理，焊缝处的油污、铁锈等影响焊接质量的杂物应清除。

６．４．７．４ 焊缝质量要求：对接焊缝高度不得低于母材，且与母材圆滑过渡，焊缝表面及热影响区表面不得有裂纹、弧坑、表面气孔、焊瘤、未焊透及超过０．５ｍｍ深的咬边。

６．４．８ 机组本体总装

６．４．８．１ 机组烟气侧管板的管端伸出长度：当烟温大于６００℃时，其管端超出焊缝长度不应大于１．５ｍｍ；当烟温不大于６００℃时，其管端超出焊缝长度不应大于５ｍｍ。管子伸入集箱内壁的最大长度不应大于１０ｍｍ。

６．４．８．２ 本体总装后管板平面度偏差不得超过表２的规定。

６．４．８．３ 筒体、封头、集箱上各种管接头的倾斜度、偏移量及法兰盘倾斜度均
不超过２ｍｍ。

６．４．８．４ 机组本体总装完毕，应进行水压试验。常压部分的热媒水侧，其试验压力为０．２ＭＰａ；换热器试验压力为１．５Ｐ（Ｐ为换热器工作压力）。试压时，环境温度不得低于５℃，水温不得低于露点温度，稳压时间为２０ｍｉｎ，试压元件金属和焊缝上没有水珠和水雾，卸压后未发现元件残余变形为试验合格。

６．４．８．５ 机组油漆、包装应符合ＪＢ／Ｔ１６１５的要求。

６．５ 电气安全性能

６．５．１ 电气绝缘电阻不应小于２ＭΩ。

６．５．２ 电控装置部分的电器安全性能应符合ＧＢ／Ｔ１４９７的要求。